WMS системы что это. Что такое WMS-система управления складом? Управление складом wms linux livecd

Один из критериев эффективности и одновременно повышения конкурентоспособности в современном бизнесе - автоматизация. Чем больше процессов можно доверить в управление компьютеру, тем больше времени для решения задач остается у людей. WMS-системы - решения, которые в силу своих функциональных возможностей вполне способны содействовать российским предприятиям в аспекте повышения уровня автоматизации бизнес-процессов. Каковы отличительные особенности таких продуктов?

Определение

Сначала небольшой экскурс в предмет основного вопроса. WMS-системы управления складом предназначены для автоматизации и оптимизации функций, выполняемых сотрудниками объектов соответствующего назначения на предприятиях (или фирм, чья деятельность сконцентрирована на предоставлении сервисов, связанных с хранением и учетом товаров). На практике WMS представляют собой аппаратно-программные платформы, адаптированные в том числе и для работы в распределенных складских сетях. Как правило, возможности данных систем включают управление топологией, ведением реестра номенклатуры товаров, планированием операций, логистикой и т.д. Основная цель внедрения WMS-системы управления складом и предприятиями - увеличение оборачиваемости соответствующих структурных подразделений или основных ресурсов фирмы.

Особенности WMS

WMS-система - что это, разновидности ERP-решений или самостоятельный класс программно-аппаратных продуктов? Большинство экспертов сходится во мнении, что более справедливо говорить о втором варианте. Конечно, некоторые общие моменты у WMS и тех же ERP есть, равно как и с CRM и прочими решениями, предназначенными для автоматизации бизнес-процессов на различных уровнях. Например, ERP-системы в общем случае связаны с планированием производственных ресурсов. Понятно, что склад - это тоже своего рода производственный ресурс. И потому некоторые эксперты допускают возможным считать WMS-системы узкоспециализированным подвидом ERP.

Однако на практике типичные ERP содержат не так много ресурсов для управления конкретно складами. И потому выделяются IT-специалистами, как правило, в отдельную категорию решений. CRM-системы, в свою очередь, обладают существенно большей несхожестью с WMS - они сконцентрированы на аспекте взаимоотношений фирмы с клиентами. Конечно, склад - это пример структурного подразделения предприятия, которое взаимодействует с контрагентами достаточно активно, принимая товар или отгружая его. Но задачи в целом ставятся несколько не те, что характерны для CRM - ведение и расширение клиентской базы, увеличение динамики продаж, повышение уровня обслуживания и т.д. Таким образом, WMS-системы - это достаточно узкопрофильный тип программно-аппаратных продуктов.

Возможны, безусловно, и "гибридные" решения в аспекте тех, что мы перечислили. В этом случае некий производитель ПО может выпустить продукт, который будет предназначен для выполнения сразу нескольких групп задач. Пример - системы управления складами SAP WMS, SAP EWM. Как способ экономии, в виде альтернативы инсталляциям отдельных, узкопрофильных дистрибутивов, внедрение таких решений - вполне целесообразный вариант. Многие предприятия предпочитают именно комплексные программные продукты от одного IT-бренда.

Функции WMS

Общее описание системы управления складом, что мы привели в начале статьи, а также отмеченные нами отличительные особенности WMS полезно будет дополнить перечислением ключевых функций подобных систем. Конечно, в зависимости от решения от конкретного поставщика их спектр будет различаться. Но, как считают эксперты, большинство современных WMS-систем умеют следующее:

Управлять основными складскими операциями (такими как приемка, инвентаризация, комплектация, оприходование, отгрузка и т.д.);

Моделировать схемы упаковки товаров с учетом их габаритов и условий перевозки;

Вести документооборот (как внутренний, так и в аспекте взаимодействия с внешними структурами фирмы);

Эффективно управлять трудовыми ресурсами;

Многие WMS оснащены и иными полезными функциями, такими как, например, моделирование транспортных потоков - как в пределах склада, так и в рамках всего предприятия и даже за его пределами.

В ряде случаев модули WMS могут дополняться решениями, предназначенными для управления заказами и продажами. Прежде всего, WMS - складом. И потому ее функции так или иначе подразумевают высокую автономность работы программного комплекса относительно решений, принимаемых людьми.

Преимущества внедрения WMS-систем

Не считая интенсификации работы склада, какие еще есть плюсы от внедрения систем, о которых идет речь? Конечно, многое в данном аспекте заисит от специфики деятельности предприятия. Однако есть здесь и некоторые общие моменты. Назовем их.

Во-первых, WMS-системы управления складом, как правило, обеспечивают высочайшую точность сведений о количестве имеющихся товаров, а также инструменты для мониторинга ценностей. Это обеспечивается, главным образом, посредством синтеза двух механизмов - адресного хранения и статистики.

Во-вторых, очевидное преимущество, которое дает WMS-система управления складом - автоматизация склада. То есть сотрудники соответствующего подразделения фирмы или профильной компании в тратят гораздо меньше времени на соответствующие расчеты, и потому работают эффективнее.

В-третьих, системы, о которых идет речь, как правило, способны максимально оптимизировать складские ресурсы, распределять размещение товаров так, чтобы задействовать имеющиеся площади наиболее полезным образом. Многие WMS способны моделировать расположение предметов и высчитывать оптимальное их размещение, исходя из их высоты, ширины, длины, массы и т.д.

Если человек, как правило, размещает товары, исходя из приблизительных расчетов, то WMS-системы задействуют в этом процессе высокоточные "формулы".

В-четвертых, многие WMS позволяют сократить касательно складской техники. Системы подсчитывают оптимальные маршруты соответствующих машин, участвующих в погрузке и распределении товара, распределяют нагрузку на каждый из типов агрегатов. Вследствие этого снижаются амортизационные издержки, экономится топливо и электричество.

Типичные задачи

Какого рода типичные задачи решают WMS-системы управления складом? Эксперты называют следующие:

Оперативное (часто в реальном времени) информирование об операциях, производимых на складе;

Оптимизация задействования складских площадей и иных ресурсов;

Повышение экономической эффективности задействования ресурсов (например, выделение неиспользуемых площадей, которые можно сдать в аренду);

Выбор оптимальных участков помещения, исходя из свойств конкретного товара (чувствительность к влажности, температуре, габариты и т.д.);

Статистика, архивация данных, фиксация и документирование сведений для бухучета;

Отслеживание корректности информации, находящейся в обороте в среде персонала склада и взаимодействующих с ним структур предприятия;

Организация работы команды сотрудников посредством программных и аппаратных решений;

Это, конечно, не исчерпывающий список задач, которые решают соответствующие системы. Есть WMS, сконцентрированные на каких-то отдельных направлениях. Например, часто бывает, что основная область, в рамках которой функционирует WMS-система управления складом - Или, как вариант, бухучет. Однако практически всегда WMS предусматривает хотя бы минимальные с точки зрения функциональности средства для решения каждой из вышеперечисленных задач, даже если предназначение системы предполагает быть узким.

Области применения

В каких отраслях бизнеса могут применяться информационные системы управления складами? Спектр областей использования WMS очень широкий. Это может быть торговля - как оптовая, так и розничная: особенно полезны будут WMS для удаленных от основных точек реализации складов, или же распределенных. Это может быть предоставление складских услуг в форме аутсорсинга (как раз тот вариант, когда для фирмы соответствующий профиль деятельности - основной). WMS весьма продуктивны при использовании на предприятиях пищевой промышленности, заводах, производящих электронику, одежду, бытовую химию и прочие товары массового спроса.

Когда возникает необходимость в WMS-системе?

Возникает резонный вопрос: как определить, что компании нужна WMS-система? Такого рода решения стоят достаточно дорого. Например, WMS-система управления складом 1С в некоторых версиях может обойтись в несколько сотен тысяч рублей. Как правило, целесообразность во внедрении таких решений возникает у средних и крупных розничных сетей, на производственных складах больших фабрик, с которых производится отгрузка товаров на дистрибуцию.

Некоторые эксперты делят потребителей WMS-решений на две основные категории - это пользователи логистических сервисов и провайдеры соответствующих услуг. К первым относятся бизнесы, деятельность которых заключается в продаже товаров собственного или стороннего производства. в данном случае носит вспомогательный характер. В свою очередь, поставщики сервисов - это фирмы, деятельность которых в силу основного профиля сконцентрирована на логистике. Основные услуги, которые они оказывают - ответственное хранение, а также складская переработка.

Основные потребители WMS-решений

Потребители WMS-решений первой категории, как правило, чувствуют потребность во внедрении соответствующих систем по мере роста площадей складов и масштабов бизнеса в целом. Если говорить о конкретных цифрах, то фирма, являющаяся потребителем логистических сервисов, обычно обслуживает 300 и более номенклатурных позиций, площадь имеющихся у нее складов - 2000 кв. м и более, динамика оборачиваемости товаров - 30 дней и более. Конечно, в ряде случаев можно передать ведение складских вопросов на аутсорсинг. В этом случае предприятию не нужно брать в расчет многие расходы, характерные для такого процесса, как внедрение WMS-системы управления складом - обучение сотрудников например. Однако специфика многих бизнесов может совершенно не располагать к выводу соответствующих функций на аутсорсинг. Это может быть связано, например, с коммерческой тайной или спецификой реализуемой фабрикой продукции.

Основные факторы, которые могут стать стимулом для внедрения WMS-системы - возникновение практических сложностей в бумажном (или полуавтоматическом - с использованием таблиц Excel и т.д.) документообороте и управлении командой специалистов, переезд склада в более сложное по архитектуре и большое по площади помещение. Есть фирмы, руководство которых в принципе может не знать о таких решениях как WMS-система, что это такое. Увидев презентацию подобного программно-аппаратного продукта и поняв, что это то, что нужно, топ-менеджеры предприятия или организации, тотчас же могут захотеть внедрить его в своей организации.

Архитектура систем

Мы изучили то, насколько полезной может быть WMS-система управления складом. Внедрение WMS-программы, как мы выяснили - это процесс, который в большей степени предопределен объективными факторами - ростом бизнеса, увеличением площади складов и т.д. Следующий аспект изучения WMS, который полезно понимать - это архитектура данных систем. Что может входить в состав соответствующих решений? Как правило, здесь соблюдается трехуровневый принцип.

Относительно первого уровня можно сказать, что на нем функционирует пользовательский интерфейс, то есть окно приложения на экране монитора, в котором сотрудник склада производит основные операции, вводит и изменяет данные, взаимодействует с другими специалистами, получает результаты автоматических просчетов складских операций.

На втором уровне работает основной сервер системы, где хранятся и обрабатываются данные. В современных модификациях WMS он, как правило, облачный. Сервер, получая команды с первого уровня, вносит соответствующие записи в базу данных, управляемую в рамках особого алгоритма.

Третий уровень подразумевает задействование программного кода, выстраивающего так называемую "бизнес-логику" системы. Здесь происходит обработка данных, полученных с сервера и возврат их в виде нужного алгоритма, который в конечном счете выводится на первый уровень.

Основные типы WMS

Каковы основные критерии классификации WMS, не считая их функциональности? Эксперты выделяют следующие распространенные типы систем.

Во-первых, это WMS начального уровня, предназначенные для управления складами небольших фирм и магазинов, в которых присутствует не слишком разнообразная номенклатура товаров.

Во-вторых, это так называемые "коробочные" платформы для управления складами средней и большой площади (до 10 тыс. кв.м.) и разнообразной номенклатурой, но у которых динамика товарооборота сравнительно невысока.

В-третьих, это так называемые "адаптируемые" платформы. Они используются крупными бизнесами, основной профиль которых - логистика, а также распределительными центрами.

В-четвертых, это "конфигурируемые" платформы. Они предназначены для управления складами с большой площадью, разнообразной номенклатурой и высокой динамикой товарооборота.

Конкурентоспособность бизнеса напрямую зависит от уровня его автоматизации. При недостаточно автоматизированном учете товаров, хранении, инвентаризации и других складских бизнес-процессах теряется эффективность управления. При этом чем большим количеством процессов управляет компьютер, тем больше времени высвобождается у специалистов для решения задач. Увеличить производительность склада помогает внедрение WMS.

Определение

Под аббревиатурой WMS, которая расшифровывается как Warehouse Management System, понимают систему управления складом, обеспечивающую комплексную автоматизацию всего складского хозяйства. Эта система представляет собой программу с такими возможностями, как управление складской операционной деятельностью, логистикой, топологией, учетом запасов, планированием операций и другими складскими процессами. Главная цель внедрения программы - уменьшение затрат ресурсов на управление и повышение прозрачности складских операций.

Функции WMS

Представленные на рынке Warehouse Management System могут иметь разную функциональность, так как ориентируются на различные отрасли. Однако есть функции, которые выполняет большинство решений категории WMS:

• управление приемкой, комплектацией, отгрузкой и прочими основными складскими операциями;
• расчёт вариантов отгрузочных единиц и упаковки товаров с учетом их размеров и условий перевозки;
• автоматизированное ведение документооборота;
• управление трудовыми ресурсами.

Многие программы имеют и такие функции, как моделирование потоков в рамках склада и всего предприятия. Основное преимущество конкретной складской системы автоматизации WMS - поддерживает она гибкую настройку под особенности определенного бизнеса или нет.

Что дает внедрение WMS?

Преимущества, которые тот или иной склад получает в результате внедрения WMS, зависят от особенностей складского комплекса. Тем не менее у подобных программ есть общие показатели повышения эффективности работы склада:

1. Упорядочиваются технологические процессы работы с основными объектами логистики - материальными потоками. За счет автоматизированных механизмов адресного хранения система обеспечивает высокую (99,9%) точность информации о количестве товаров и их размещении.
2. Повышается производительность склада, увеличивается и ускоряется товарооборот. Система оптимизирует эксплуатацию складских площадей, расширяет вместимость на 5-25% путем автоматизированного определения грамотной стратегии размещения грузов. Многие решения умеют моделировать расположение грузовых единиц: WMS высчитывает их размещение с учетом габаритов максимально рационально.
3. Сокращается время выполнения складских операций. Благодаря использованию программы производительность труда работников увеличивается на 20-30%. Автоматизация сводит к минимуму непредвиденные ситуации и помогает сотруднику при их решении.
4. Снижаются эксплуатационные расходы, так как управление погрузочной техникой и оборудованием осуществляется более рационально. Система принимает решения об оптимальных маршрутах для погрузочных и распределяющих товары машин, равномерно разделяя нагрузку на каждую.

Области применения WMS-решений

Автоматизированная информационная система управления складом WMS используется в широком спектре отраслей бизнеса. Такое решение эффективно в торговле, включая сети с удаленными складами, в сфере предоставления услуг склада в форме аутсорсинга, 3PL, FMCG производители и любое другое производство. Программы категории WMS применяются и для автоматизации предприятий, специализирующихся на производстве продовольственных продуктов, товаров массового спроса, промышленных товаров. Системы автоматизации и оптимизации WMS продуктивны при управлении складом в архивном хранении, в любых видах деятельности, связанных с приемом, учетом, размещением больших объемов хранения. В целом внедрение системы учета на предприятии (WMS) целесообразно во всех сферах, где необходимо хранение, учет и перемещение единиц хранения.

Какие задачи решает программа?

К типичным задачам, которые решает Warehouse Management System , относятся следующие:

• оперативное информирование о проводимых на складе операциях;
• управление структурой складских площадей;
• автоматизация и оптимизация управления процедурами приема, хранения, обработки товаров;
• автоматизированная статистика, хранение данных о движении товаров и материалов на складе для бухгалтерского учета;
• автоматическое отслеживание корректности учета данных о количестве и номенклатуре единиц хранения;
• организация и управление работой персонала и склада с использованием программных и аппаратных решений.

Как выбрать программу?

Разные поставщики предлагают различные программы WMS, поэтому выбирать систему управления складом для конкретного бизнеса необходимо с учетом следующих критериев:

• уровень функциональности решения;
• квалификация экспертов;
• опыт внедрения программы в вашей или смежных отраслях;
• гибкость постпроектной поддержки.

Выбор программы зависит от того, в каких функциях нуждается определенный бизнес. Крупным складским хозяйствам нужны более функциональные системы, небольшим - достаточно решений с минимальными функциями.

На эффективность внедрения системы автоматизации влияет не только само решение, но и умение внедряющих программу экспертов вникать в суть бизнес-процессов предприятия и связывать функции системы с реальной деятельностью.

Склад – это важное структурное подразделение, которое оказывает влияние на эффективность функционирования всех бизнес-процессов предприятия. Усложнение работы и увеличение объемов хранилища сделало невозможным его нормальную деятельность на основе простого складского учета и требует автоматизации. Компания «Арбор Прайм» расскажет вам все подробности.

Складские задачи

Долгое время основными задачами склада считались:

• накопление необходимых запасов продукции;
• обеспечение сохранности грузов;
• оптимизация погрузочно-разгрузочных работ;
• рациональное использование складских помещений;
• подготовка ресурсов к производственному циклу;
• организация доставки грузов;
• эффективное использование и переработка отходов;
• ведение учета запасов, поступления и расхода продукции.

Но из-за повышенного товарооборота и активизации прочих бизнес-процессов от склада требуются:

• обработка и быстрое исполнение заказов;
• ускоренный оборот продукции на складе;
• активная работа с потребителями;
• исполнение поставки в окончательном виде и т. д.

Автоматизированные технологии на складе

Современные задачи склада предполагают внедрение автоматизированной системы управления – Warehouse Management System . Технологии WMS подразделяются на:

• общие;
• приёмочные;
• складские;
• комплектующие.

Системы автоматизированного склада должны внедряться только после использования более простых логистических решений, иначе они не принесут должного экономического эффекта. Складское хозяйство должно быть подготовлено к компьютеризации, а компания обязана иметь необходимые средства для полноценной интеграции ПО.

Общие

К этому классу относятся технологии, применяемые на всех этапах складирования:

• маркировка грузов, которая позволяет идентифицировать товар и отследить маршрут его движения;
• адресное хранение, гарантирующее порядок на складе, поскольку всем грузам присваивается конкретный адрес размещения;
• двухмерное штрихкодирование, необходимое для оптимизации складской логистики и позволяющее моментально узнать всю информацию о грузе с помощью специального программного оборудования;
• 3D-сканирование (характерно в большей степени для промышленных складов);
• RFID – метод, на основании которого информация о грузе списывается со специальных RFID-меток или транспондеров с помощью радиосигналов.

RFID

Радиочастотная идентификация позволяет максимально быстро считывать информацию с транспондеров в зоне приемки товаров, а затем интегрировать ее с WMS и ERP предприятия. Эта технология дает возможность заметить и ликвидировать ошибки приемочного или погрузочного процесса на самом первом этапе.

Пока RFID-технологии введены не повсеместно из-за относительно высокой стоимости транспондеров (4 рубля за элемент), т. к. предприятием выгоднее считывать стандартные штрих-коды.

3D-сканирование

Благодаря этому способу осуществляется четкая координация складской деятельности, уменьшение потерь товара и сокращение расходов на дополнительное производство (бережливая технология «lean systems»). Автоматизированные 3D системы хранения помогают отслеживать поток материалов (необработанного сырья, заготовок и конечной продукции) на складе за счет специальных датчиков, сканирующих помещение и распознающих образы предметов. В результате на экране компьютере появляется визуализированная карта склада.

Функции программных модулей 3D-visual:

• преобразование данных в пространственную модель;
• сопоставление сканируемой области с шаблоном;
• формирование актуальной схемы размещения и т. д.

Преимущества внедрения 3D-сканирования:

• оперативность получаемой информации о состоянии дел на складе;
• уменьшение значимости человеческого фактора;
• синхронизация информации в режиме онлайн с физическим местоположением объекта на основании первичного размещения.

Приёмочные

В момент приёма груза на склад в рамках WMS используются следующие технологии:

• моментальный приём без сортировки и проверки соответствия качества и количества продукции, что ускоряет внутреннюю логистику склада;
• автоматизация доработки и комплектации товара уже после первичного приема;
• радиотерминалы в режиме реального времени для передачи детальной инструкции всем исполнителям.

Складские

К технологиям складирования и хранения относятся:

• размещение продукции на хранение в соответствии со сроками последующей отгрузки (товары, которые следует отгрузить в ближайшее время, размещаются в свободные ячейки ближе к выходу);
• авторазмещение грузов из зоны приемки, что позволяет ускорить работу склада;
• технология «pick by line», на основании которой каждая ячейка (или целый стеллаж) закрепляется за определенным получателем и заполняется разноформатными товарами;
• автоматизированное рациональное хранение, позволяющее хранить на маленькой площади, размещать большой объем продукции;
• автоматическое вытеснение грузов позволяет системе самостоятельно определить ячейки, которые надо освободить для более срочных задач.

Комплектующие

На последнем этапе нахождения груза на складе (т. е. при комплектации партий и их отправки) применяются следующие технологии:

• совместная комплектация, в рамках которой сразу несколько исполнителей формируют один заказ;
• технология «pick-lists», применяемая при штучном формировании заказа со склада;
• обходной маршрут, позволяющий сократить время комплектации партии на отгрузку за счет проектирования кратчайшего пути обхода нужных ячеек;
• контроль товара, помогающий выявить брак на этапе формирования заказа, а не после отпуска некачественного товара в реализацию и снятия с продажи всей партии продукции;
• кросс-докинг – срочная отгрузка товара;
• сложная выемка – перемещение товара на первый ярус хранилища, когда требуется произвести коробочный или штучный отбор.

Автоматизированная комплектация

Процесс комплектации заказа на складе выглядит примерно так:

1. система сигнализирует о начале сборки заказа;
2. механическое устройство берет нужный товар из ячейки и переносит его на ленту транспортера;
3. конвейер начинает двигаться и перемещает контейнер в зону комплектации;
4. сформированный заказ переносится на неподвижный стол;
5. происходит световое сканирование контейнера (pick by light);
6. готовый заказ снова переносится на подвижную ленту для перемещения в зону отгрузки.

Voice picking

• использование в работе обеих рук;
• упрощение последовательности действий (комплектовщик не тратит время на работу с терминалом);
• снижение влияние человеческого фактора.

Механизация и автоматизация складского учета влияют на качество выполнения всех технологий. Замена ручного труда на машинный приводит к совершенствованию систем управления и регулирования материальных и информационных потоков на складе. Это достигается путем внедрения современного программного обеспечения и компьютерного оборудования на предприятии.

Проблемы внедрения автоматизированных систем в складской деятельности

Система комплексной автоматизации склада на этапе внедрения сталкивается с рядом проблем:

1. игнорирование компьютеризации;
2. недостаточное количество знаний о хранящихся товарах;
3. размытое представление руководства об осуществляемых бизнес-процессов (какая-то упорядоченность приходит на склад лишь во время ревизии);
4. персонал не готов работать с новыми технологиями (сотрудники не хотят выполнять дополнительные операции и боятся работать в современной компьютеризированной системе);
5. замена оптимизации автоматизацией (в некоторых случаях для эффективной деятельности склада необходимо просто навести порядок и продолжать ведение учета в Excel);
6. малый бюджет (существующие проблемы требуют адаптированных решений, но объем ресурсов не позволяет приобрести необходимый продукт);
7. сжатые сроки.

Преимущества использования WMS в складском комплексе

Автоматизация и компьютеризация склада дают ряд преимуществ:

1. оперативное предоставление информации об ожидаемом поступлении товаров;
2. рациональное использование всего помещения;
3. отслеживание качества и количества товара, определение направления его перемещения;
4. эффективный и автоматизированный документооборот;
5. увеличение числа осуществляемых операций;
6. выполнение функций распределительного центра;
7. обновление систем внутреннего контроля (ICS);
8. снижение издержек на отопление и освещение автоматизированных складов (ведь в них нет людей);
9. размещение информации о получении товара всем подразделениям предприятия за счет интеграции WMS с ERP.

Примеры автоматизированных складов

Автоматизированные склады Haenel работают по лифтовому типу (lift logistics) с помощью тележек типа shuttle и за счет рационального использования помещения (особенного его параметра высоты) обеспечивают высокую плотность хранения продукции. Компания занимается внедрением АСУ в складские комплексы клиентов.

Автоматизированная система Magmatic от Savoye – эффективное программное решение для любого складского комплекса. В рамках этого ПО достигается полная механизация деятельности, в зоне склада Magmatic вообще не работают люди. Причем система может оперировать даже с минимальными объемами грузов!

Modula – это вертикальные системы складирования, которые могут интегрироваться практически во все ERP.

Kardex – это компьютеризованные складские комплексы, решающие проблему поиска нужного товара. Оператор просто заводит в систему нужные данные о продукте, а робототехника ищет его. Когда продукция будет найдена, кладовщику потребуется только нажать кнопку, чтобы перевести товар в зону отгрузки.

Программное обеспечение для управления складом

Процесс выбора оптимального решения для компьютеризации базируется на тщательном анализе работы склада, постановке ключевых задач деятельности и выявлении слабых мест в его структуре.

Выбор ПО

Компьютеризация склада в этом случае начинается с определения ресурсной составляющей и постановки четкого ТЗ. После этого продукты, которые могут быть использованы для внедрения в складской комплекс, анализируются с точки зрения функциональности, надежности и производительности.

Выбор разработчика

Выбор поставщика программного обеспечения базируется на следующих критериях:

• размер организации и ее доля на рынке;
• опыт работы с аналогичными системами;
• стоимость программного решения;
• прогнозируемый экономический эффект;
• персональное обучение сотрудников (в идеале у разработчика должен иметься свой учебный центр);
• круглосуточная техническая поддержка (т. к. сбой в работе системы может случиться в любое время).

Виды программных продуктов

Разновидности предлагаемого компьютерного продукта:

• коробочные решения (универсальные, не заточенные под деятельность определенного предприятия);
• адаптируемые системы (разработанные специально для конкретной фирмы с учетом ее особенностей под ключ).

Коробочные программы для автоматизации складирования и торговли стандартно дешевле и имеют меньшие издержки по сравнению с адаптируемыми продуктами, но они подходят только для небольших складских комплексов с простыми внутренними процессами. Чтобы автоматизировать крупный склад простого функционала будет недостаточно. А также нельзя забывать, что в долгосрочной перспективе структура может разрастаться и изменяться, поэтому в ходе дальнейшей деятельности коробочный продукт перестанет отвечать необходимым требованиям, поэтому его придется апгрейдить (платно) или вовсе менять, что в итоге получится значительно дороже адаптируемой системы.

В адаптированной версии будет достигнут баланс в функционировании всех составляющих MHE (Material Handling Equipment):

• оборудования для хранения;
• инженерных складских систем;
• погрузочного транспорта;
• устройств для работы с негабаритными грузами.

Не стоит пользоваться нелицензионными продуктами, чтобы не увеличить существенными штрафами расходы на компьютеризацию. Лицензионные программы бывают двух видов:

• пользовательские;
• инсталляционные.

Вторые стоят значительно дороже, но в долгосрочной перспективе окупают себя с лихвой, поскольку не требуют приобретения дополнительных рабочих мест (в рамках безлимитных пакетов).

Объем функционала

Разработка технического задания осуществляется после анализа складских бизнес-процессов. Не следует гнаться за количеством настраиваемых функций. Сложная система будет проблематична в эксплуатации, потребует существенных расходов (в т. ч. и на обучение персонала) и не принесет ожидаемой практической пользы от внедрения.

Важно! Лучше ограничиться минимальным набором первоочередных функций и отталкиваться от того, какой уровень автоматизации нужен именно сейчас в существующих экономических условиях.

Программы 1С для склада

Автоматизация склада с помощью программного обеспечения 1С предполагает использование каких-либо продуктов из обширной линейки товаров. К таким программам относится (совместная разработка с Axelot). Ее внедрение полностью обеспечивает:

• адресное хранение;
• интеграцию с устройствами считывания штрихкодов и RFID-меток;
• управление складским оборудованием;
• 3D-визуализацию помещения;
• подключение Voice picking.

– еще один продукт разработчика, позволяющий:

• вести управленческий контроль и финансовый учет на складе (в т. ч. от нескольких юрлиц);
• вести учет продукции по партиям;
• выбирать метод списания себестоимости;
• осуществлять закупочное оформление;
• производить начальное заполнение требуемых документов в автоматическом режиме;
• интегрировать модуль «wholesale price», позволяющий выставить актуальный прайс с данными о наличии товаров на страницу интернет-магазина;
• выполнять авторасчет розничных и оптовых цен на продукцию; интегрировать складской документооборот в «1С:Бухгалтерию».

Другое ПО для склада

Если по каким-то причинам автоматизация склада на базе платформ 1С невозможна, предприятии может использовать другие программы для складского хозяйства.

• «Core IMS 3.5»

  Программа позволяет вести учет плановых и внеплановых поступлений продукции на хранение. Благодаря ей осуществляется подбор товара при отгрузке и перемещению.

• «Складской учет (MSSQL)»

  Это интегрированное приложение на базе Microsoft SQL, подходящее для малого и среднего бизнеса. Ее интерфейс достаточно прост, поэтому внедрение данного ПО не потребует существенных расходов на обучение персонала.

• «R-keeper StoreHouse»

  Эта складская программа позволяет вести:

  • учет движения товаров;
  • многофункциональную инвентаризацию;
  • документооборот с введением штрих-кодов и т. д.
• «Storage»

  Эта программа позволяет подсчитывать производственные параметры, обрабатывать показатели розничной торговли, вести складской учет и т. д.

• «МойСклад»

  «МойСклад» – это простая компьютеризированная облачная CRM система складирования и хранения, для работы в которой требуются стандартные знания пользователя интернета, и доступная через веб-интерфейс.

Выводы

Автоматизация и оптимизация склада – необходимый процесс для каждого предприятия. Но уровень и качество программного оборудования для внедрения каждая организация должна выбрать самостоятельно на основании производственных задач и имеющихся ресурсов.

Функционал системы "1С:WMS Логистика. Управление складом" позволяет оптимизировать процессы и решить основные проблемы, актуальные для складских комплексов:

• оптимизация использования складских площадей при размещении и хранении товара;
• сокращение затрат на складское хранение;
• сокращение времени и количества ошибок на обработку складских операций;
• повышение точности и оперативности учета товара;
• исключение потерь, связанных с критичностью сроков реализации товаров;
• уменьшение затрат на заработную плату складских работников.

"1С:WMS Логистика. Управление складом" предназначена для управления процессами складской грузообработки в режиме реального времени, а именно:

Функционал системы "1С:WMS Логистика. Управление складом" предназначен для управления процессами складской грузообработки в режиме реального времени, а именно:

• получения актуальной информации об остатках товара на складе в "онлайн" режиме;
• оптимизации товарных потоков на складе;
• управления и оптимизации приемки, размещения, перемещения, отбора, отгрузки и прочих складских операций;
• контроля работы складского персонала.

В решении реализована поддержка складских операций по учету маркируемой продукции (учет кодов маркировки, агрегация/дезагрегация товарных упаковок) с передачей фактических кодов маркировки в корпоративную информационную систему , "1C:Комплексная автоматизация, редакция 2" , или решений на их основе.

Управление складскими процессами в режиме реального времени достигается с помощью беспроводных технологий и внедрения соответствующей складской технологической цепочки. Поэтому "1С:WMS Логистика. Управление складом" преимущественно нацелена на использование данных технологий. Основные функции по созданию и обработке складских задач выполняются пользователями с радиотерминалами сбора данных: кладовщиками, сборщиками, комплектовщиками. В функции диспетчера склада входит контроль над исполнением задач и решение нестандартных ситуаций.

В системе возможен учет одного физического склада. При необходимости работы системы на нескольких физических или логических складах, необходимо создавать несколько информационных баз с возможным обменом между собой дублирующийся информацией. Поддерживается раздельный учет остатков на складе по организациям.

Склад, как правило, разделен на физические зоны, в которых обработка товара подчиняется определенным правилам в зависимости от конструкции стеллажей, используемого оборудования, планировки помещений и т.д.

На практике выделяются и могут участвовать в складском учете следующие зоны склада:

• Зона выгрузки. Зона предназначена для размещения поступающих товаров непосредственно после их выгрузки из транспортных средств, например – пандус склада.
• Зона приемки. Зона предназначена для пересчета товаров, выгруженных из транспортных средств и участвующих в процедуре входного контроля.
• Зона карантина (контроля качества). Зона предназначена для товаров, проходящих процедуру проверки качества, а также для товаров, возвращенных покупателями до принятия решения об их дальнейшем движении.
• Зона основного хранения. Зона, предназначенная для хранения товара преимущественно целыми паллетами.
• Зона отбора. Зона, предназначенная для отбора товара. Обычно это нижний ярус ячеек склада или мезонин.
• Транзитная зона. Промежуточная зона хранения товара. Транзитная зона может быть выделена для временного хранения товара при перемещениях между зонами.
• Зона некондиции. Зона предназначена для товаров с потерей товарного вида, с нарушением целостности упаковки, дефектных, с истекшим сроком реализации и т.д.
• Зона сборки. Зона предназначена сборки комплектов из комплектующих.
• Зона отгрузки. Зона предназначена для хранения отгружаемых товаров и грузовых единиц до момента их загрузки в транспортные средства.
• Зона загрузки. Зона предназначена для размещения отгружаемых товаров и грузовых единиц перед их непосредственной загрузкой в транспортные средства.

Управление основными складскими задачами:

• Учет товара в адресном пространстве склада: в разрезе упаковок (в т.ч. с нефиксированным весом), сроков годности, партий, серийных номеров, акцизных марок, качества; учет тары и контроль габаритов товара; АВС/ХYZ анализ; работа с транзитными грузами; учет акцизов; работа с блоками ячеек; учет комплектов.
• Приемка. Приемка в доверительном режиме и под заказ (кросс-докинг), предварительный пересчет по местам. Информация о товаре, необходимая для проведения регламентных мероприятий по подготовке склада к приему поставки заносится в документ "Ожидаемая приемка". На основании данной информации на складе может быть запланировано привлечение дополнительных сотрудников для приемки товара, подготовка складских площадей к размещению товара, как в зоне приемки, так и в основной зоне хранения. Возможными источниками поступления товара могут быть поставщики (в случае прихода товара от поставщика), клиенты (в случае возврата товара от клиента), другие склады компании (в случае перемещения между складами в рамках одной компании), производственные площадки (в случае поступления готовой продукции из производства).

Вновь прибывший на склад товар может быть предварительно пересчитан по местам при выгрузке из транспортного средства. Для корректного пересчета и идентификации прибывших контейнеров с товаром, они подлежат маркировке этикетками, содержащими идентификационные номера контейнеров. Этикетки на контейнеры могут быть подготовлены заранее или распечатаны в процессе пересчета с помощью терминала сбора данных и мобильного принтера печати этикеток.

Данный процесс в системе оформляется документом "Предварительная приемка". "Предварительная приемка" может выполняться на основании плана – документа Ожидаемая приемка, или по факту. Процесс приема поставки оформляется документом "Приемка". Процедура приемки товара включает в себя выгрузку товара в зоне приемки, идентификацию и пересчет поступившего товара, приведение товара к стандарту складского хранения и т.д. Как правило, документ "Приемка" оформляется на основании планируемой поставки – "Ожидаемая приемка". В исключительных случаях товар может быть принят по факту. "Приемка" может выполняться после предварительного пересчета поступившего товара по местам или без него.

В случае отсутствия штрих кода на входящем товаре, можно выполнить его маркировку. Маркировку можно выполнить на любом этапе товародвижения. Для этого необходимо оформить документ "Маркировка", где будут сформированы штрих коды на товар и распечатаны этикетки.

На этапе создания плана приемки – документа "Ожидаемая приемка" может быть известна информация о номерах контейнеров, ожидаемых к поступлению, и их товарном составе. Данная особенность характерна в основном для производственных складов. В этом случае приемка может выполняться в "доверительном" режиме ("Доверительная приемка"). Товарный состав подобных контейнеров, как правило, не пересчитывается при поступлении на склад, и приемка выполняется поконтейнерно.

С применением радиотерминалов сбора данных при обработке доверительной приемки производится сканирование штрих кодов с этикеток контейнеров. Товарный состав при этом по умолчанию соответствует плану, отраженному в Ожидаемой приемке. Если при приемке товара уже известно, по какому заказу от покупателя принимаемый товар будет отгружен, то возможно зарезервировать этот товар за этим заказом.

При поступлении на склад транзитных грузов оформляется приемка по грузовым местам. Транзитные грузы принимаются под конкретный Заказ на отгрузку и не подлежат пересчету по товарному составу. Если принимаемый товар учитывается в разрезе сроков годности, то необходимо при приемке ввести в систему эти параметры. Для осуществления возможности гарантийного возврата товара поставщику можно при приемке зафиксировать серийные номера полученного товара.

Принятый на склад товар может быть еще раз проконтролирован и пересчитан с помощью задачи "Контроль приемки". Контрольный пересчет может проводиться для проверки соответствия принятого товара по количеству, а также для уточнения дополнительных параметров товара. Так, например, в зоне приемки у ворот товар может быть пересчитан только по количеству, а уже на этапе контроля приемки детализируется его дополнительные параметры, такие как срок годности, серийные номера.

После приемки товара подлежит размещению. Товар может размещаться на склад по факту завершения пересчета всей поставки или по завершению приемки каждого контейнера. В случае необходимости конечная ячейка-получатель может не планироваться, а размещение производиться по факту с самостоятельным выбором ячейки Кладовщиком с терминалом. Правила запуска автоматического планирования размещения настраиваются с помощью механизма событий.

• Размещение. В системе "1С:WMS Логистика. Управление складом" можно реализовать различные стратегии размещения товара: автоматическое, размещение через буфер, размещение ближе к зоне отбора; пополнение зоны отбора при размещении.

Правила размещения настраиваются на уровне стратегий размещения. Размещение товара на складе обычно выполняется исходя из следующих принципов:

• ABC-классификация товаров (товары с высокой оборачиваемостью располагаются ближе к зоне комплектации готовых заказов для ускорения отбора);
• выделение зон для размещения и хранения по товарным группам, производителям, поклажедателям или другим свойствам товара;
• возможность или запрет смешивания разного товара или одного товара с разными аналитическими свойствами в одной ячейке (разные сроки годности, партии, серийные номера, качество и т.д.) при размещении;
• учет типов стеллажей, используемых для хранения товара. Например, размещение в узкопроходные стеллажи через буферную зону;
• учет размещаемого товара по типу отбора (штучное хранение и хранение контейнеров);
• проверка наличия достаточного количества товара в зоне отбора при размещении, пополнение зоны отбора принятым товаром (с раскладыванием принятых паллет покоробочно в ячейках отбора или размещением паллет целиком);
• учет специфики товара (негабаритный товар, температурные особенности хранения, брак и т.д.).

Все перечисленные принципы могут быть настроены в системе "1С:WMS Логистика. Управление складом" в справочнике "Стратегии размещения". Результатом отработки алгоритмов размещения, заданных на уровне стратегий, является созданные задачи на размещение товара.

• Перемещение. Процесс внутреннего перемещения целых контейнеров, товара между контейнерами и ячейками в системе оформляется с помощью задач на перемещение. Для перемещения целых контейнеров и товарного состава контейнеров предусмотрены отдельные задачи. Задачи на перемещения используются для оформления любого перемещения товара по складу. Задачи на перемещение могут создаваться автоматически по событию на складе или вручную Диспетчером склада. Так, например, при обнаружении в процессе пересчета бракованного товара, может быть автоматически создано задание на перемещение данного товара в зону брака. Или автоматическое перемещение принятых предварительных контейнеров в зону временного хранения. При ручном создании задач на перемещение диспетчер склада может самостоятельно указать товар, контейнер и ячейку-источник и ячейку-получатель. Созданные вручную задания на перемещения могут быть отработаны с применением радиотерминала сбора данных. Задачи на перемещение могут создаваться в свободном режиме непосредственно из окна терминала, когда решение о том, что необходимо переместить, откуда и куда, принимает сотрудник склада самостоятельно.

В операциях по работе с контейнерами с использованием ТСД ("Перемещение контейнера", "Размещение контейнера", "Подпитка контейнером", "Свободное перемещение контейнера") выводится справочная информации по составу текущего, обрабатываемого контейнера. С системе для просмотра истории перемещений товара в контейнере предусмотрен соответствующий отчет.

• Штрихкодирование товаров, ячеек, контейнеров, персонала; генерация, хранение и печать штрих кодов (поддерживается генерации штрих кода "GS1 DataBar Expanded Stacked"); поддержка работы с неуникальными штрих кодами.
  • Отбор и отгрузка товара. В системе реализованы различные стратегии отбора: кластерный, групповой; консолидация отборов в волны согласно временным окнам отгрузки, в группы по схожим товарам, в рейсы по маршрутам доставки. Отгрузка товара со склада осуществляется на основании плана отгрузки, загруженного из корпоративной информационной системы. План того, что должно быть отгружено со склада, содержится в документе "Заказ на отгрузку".

Возможными направлениями отгрузки могут быть отгрузка покупателю (клиенту), перемещение на другие склады компании, возврат поставщику, отгрузка товара (сырья и материалов) в производство. На основании информации о планируемых отгрузках возможно проведение регламентных мероприятий по подготовке к более быстрой комплектации данного заказа (например, подпитка ячеек активной зоны). На основании заказа на отгрузку отгрузки производятся все дальнейшие операции по данному заказу. "Заказы на отгрузку" могут быть объединены в рейсы по маршрутам доставки. Данные о рейсах маршрута объезда транспортных средств содержаться в документе "Рейс". Рейс может быть создан на основании данных, полученных из системы корпоративного учета, системы управления доставкой, или Диспетчером склада в "1С:WMS Логистика. Управление складом". На основании "Заказа на отгрузку" выполняется подбор товара из ячеек хранения. Поиск ячеек, в которых расположен товар по заказу, выполняется системой автоматически. Правила запуска автоматического планирования отбора настраиваются с помощью механизма событий.

Для сокращения времени на сборку заказов и количества подходов складских сотрудников при выполнении отбора "Заказы на отгрузку" могут объединяться в волну.

Волна – группировка заказов для совместного отбора в разные контейнеры, соответствующие заказам. Объединение заказов в волны целесообразно выполнять при штучной отгрузке, когда несколько заказов должны быть подготовлены к одному времени отгрузки, и штучный товар по нескольким заказам отбирается в контейнеры-грузы.

Штучный товар может собираться по нескольким "Заказам на отгрузку" в один контейнер, который будет разобран позаказно в отдельно выделенной зоне с помощью задачи на сортировку. В данном случае "Заказы на отгрузку" могут быть объединены в группу отбора. Для отбора штучного товара по нескольким заказам могут быть заранее подготовлены грузы-контейнеры под каждый заказ. Подобный отбор является кластерным. При кластерном отборе товара система выдает подсказки, в какой контейнер, какой товар необходимо разместить. При планировании отбора товара учитываются алгоритмы отбора, заданные в стратегиях отбора. Планирование отбора на складе обычно выполняется на основании следующих принципов:

• наличие выделенной зоны отбора. Как правило, под отбор товара выделяют нижний ярус стеллажей для ускорения процесса отбора. Поиск товара по заказам в первую очередь производится в данной зоне;
• кратность отбора – какими единицами необходимо выполнять отбор товара: целыми паллетами, коробами или штуками. Например, если заказанное количество товара соответствует целой паллете, то отбор можно произвести сразу целой паллетой из зоны резервного хранения;
• учет типов стеллажей, используемых для хранения товара. Например, отбор из гравитационных стеллажей производится по принципу LIFO;
• учет сроков годности при отборе товара. Анализ требований по запасу срока годности для контрагента заказа.

Для осуществления возможности гарантийного возврата товара от покупателя на этапе отбора можно зафиксировать серийные номера отобранного товара.

На этапе создания "Заказа на отгрузку" может быть известна информация о номерах контейнеров, которые необходимо отгрузить, и их товарном составе. В данном случае планирование отбора производится по конкретному контейнеру, указанному в заказе.

Задача на отбор выполняется с применением радиотерминалов сбора данных. В качестве резервной технологии может быть рассмотрена технология работы по "бумажным" носителям.

По результатам отбора товар может быть перемещен в выделенную зону контроля и упаковки. Зона контроля и упаковки может быть оборудована рабочими местами с подключенными сканерами считывания штрихкодов, с помощью которых производится сканирование отобранного товара и проверка на соответствие заказу. Процедура контроля может быть произведена и с применением радиотерминалов сбора данных. В процессе выполнения процедуры контроля отобранный товар может быть упакован в транспортные места – контейнеры с печатью упаковочного листа для передачи транспортной компании, в собственный магазин или конечному клиенту.

По результатам отбора товара в один контейнер по нескольким заказам, объединенным в группу, выполняется последующая процедура сортировки. В процессе сортировки товар раскладывается по заказам для последующей отправки клиентам.

Проконтролированный и упакованный товар может быть еще раз пересчитан у ворот отгрузки или при загрузке в машину. В данном случае пересчет производится уже не по товарному составу, а по количеству отгружаемых грузовых мест.

• Упаковка отобранного товара в грузовые места; шаблоны для настройки правил упаковки на паллету "под клиента".
• Планирование рейсов по маршрутам доставки при отгрузке.

• Контроль качества принятого товара. Контроль качества, отобранного и упакованного товара; контроль при загрузке в машину. В системе предусмотрено несколько типов задач на пересчет:
• инвентаризация ячейки. При проведении инвентаризации ячейки пересчету подлежат все контейнеры и товары, расположенные в ячейке. При инвентаризации ячейки может производиться пересчет как по количеству контейнеров в ячейке, так и по товарному составу контейнера;
• инвентаризация контейнеров. При проведении инвентаризации контейнеров производится пересчет состава определенного контейнера, по которому создана задача;
• инвентаризация товара. При проведении инвентаризации товара производится пересчет конкретного товара во всех контейнерах и ячейках, в которых данный товар расположен;
• контроль приемки. Задача по контролю приемки предназначена для пересчета вновь принятого на склад товара;
• контроль отгрузки. Задача по контролю отгрузки предназначена для пересчета отгружаемого под заказ клиента товара со склада;
• контроль качества. Задача по контролю качества предназначена для пересчета и проверки состояния товара на складе. Контроль качества может быть проведен на любой стадии обработки товара: в зоне приемки на поступивший товар, в процессе хранения или отгрузки.

На больших складах, оперирующих в основном паллетным хранением, инвентаризация может проводиться "на лету" с пересчетом паллет по количеству, расположенных в ячейках. В данном случае состав паллет может не пересчитываться. Для проведения подобной инвентаризации используется задача на пересчет с типом Инвентаризация контейнеров. Для пересчета товарного состава ячеек, контейнеров, или конкретного товара на складе используется задача на пересчет с типом Инвентаризация состава контейнеров. Принятый на склад товар может быть проконтролирован по количеству и качеству с помощью задачи на "Контроль приемки". Отобранный под заказ клиента товар также может быть проконтролирован с помощью задачи на "Контроль отгрузки".

Для проверки и контроля качества товара на любом этапе складской грузообработки может быть проведена процедура Контроля качества. Проведение контроля качества товара, как правило, характерно для продуктовых складов, и проводится отдельными сотрудниками отдела контроля качества. Процедура контроля и изменения качества на других складах также применяется при обнаружении бракованного товара и необходимости его списания или утилизации. В результате проведения данной операции может измениться статус товара.

• Подпитка. При необходимости в пополнении зоны отбора товара в системе выполняется задача на подпитку. Подпитка выполняется под потребность "Заказа на отгрузку" или в любое время согласно регламенту склада. Подпитка может выполняться при достижении минимального количества контейнеров (товара) до максимального количества контейнеров (товаров) в области отбора. Минимальный и максимальный уровень остатков задаются для каждого товара. Индивидуальные параметры подпитки настраиваются на уровне товара и выделенной зоны или ячеек отбора для товара. Подпитка зоны (фиксированных ячеек) отбора может производиться и зоны основного хранения, зоны ближнего буфера или зоны приемки. Правила подпитки определяются в стратегиях подпитки. Задачи на подпитку выполняются с помощью терминала сбора данных. В качестве резерва может применяться технология выдачи задач на бумажном носителе.
• Инвентаризация произвольной области склада, пустых ячеек, товара/товарной группы. Проведение инвентаризации с использованием системы "1С:WMS Логистика. Управление складом" не требует полной остановки работы склада, и может проводиться по ограниченной области ячеек (проезду, стеллажу, ярусу) или определенной товарной группе. Блокировка ячейки на момент проведения пересчета не производится, что позволяет не останавливать работу по инвентаризируемой ячейке для выполнения других складских операций.
• Оптимизация использования складских площадей – компрессия склада.

Для экономии места в стеллажах на складе обычно проводится процедура уплотнения товара. Компрессия (или уплотнение) – перемещение товара из нескольких ячеек в одну с целью более эффективного использования складских площадей. Стратегия компрессии включает в себя список алгоритмов компрессии и условий их выполнения.

Возможные алгоритмы компрессии:

• Восстановление класса АВС: при выполнении учитывается класс ABC так, чтобы товар класса А оказался в ячейках класса А, а товар класса С в ячейках класса С. При этом анализируются только подобранные по условию остатки;
• Вытеснение в другие зоны: система планирует перемещение подобранных по условию остатков в указанные зоны склада;
• Вытеснение из зоны отбора: система анализирует пул документов "Заказ на отгрузку" и их потребности в товаре за определенный период. Если на товар нет потребности или потребность меньше количества товара в зоне, то товар будет перемещен из указанной зоны. При этом анализируются только подобранные по условию остатки;
• Совмещение одинаковых остатков: планируется перемещение подобранных в условии остатков товара к любым остаткам такого же товара в указанной зоне;
• Совмещение различных остатков: планируется перемещение подобранных в условии остатков товара к остаткам другого товара, также подобранным в этом условии.

В системе предусмотрен механизм планирования автоматического выполнения компрессии в соответствии с заданным расписанием и необходимой периодичностью.

• Расчет услуг ответственного хранения:
• учет товара в разрезе владельцев;
• задание тарифов по складским операциям по каждому владельцу;
• расчет стоимости услуг по каждой операции.
• Управление двором/Yard Management.

Функционал "1С:WMS Логистика. Управление складом" помимо автоматизации задач по складской обработке позволяет управлять территорией, примыкающей к складу. Данный функционал позволяет управлять движением транспортных средств, поступающих на территорию склада, а именно:

• контролировать, регистрация факта въезда и выезда транспортных средств на территорию склада;
• формирование и выдача пропусков;
• определять стояночные места для разных моделей транспортных средств в автоматическом или ручном режимах;
• расписание ворот погрузки/ выгрузки. Постановка на ворота с учетом моделей транспортных средств;
• контроль ведение погрузочно-разгрузочных работ;
• управление движением транспортных средств на складской территории;
• учет и анализ графиков прибытия/убытия ТС;
• автоматическое назначение окна погрузки/разгрузки ко времени поступления ТС на склад;
• контроль работы склада;
• монитор руководителя склада;
• монитор заказов и задач;
• монитор диспетчеров приемки и отгрузки;
• монитор ресурсов;
• аналитика работы склада: заполненность, состояние остатков, оптимизация хранения.

• Анализ эффективности работы склада.

По факту обработки складских операций функционал системы "1С:WMS Логистика. Управление складом" позволяет выполнить:

• мониторинг состояния заказов и задач к выполнению;
• анализ заполненности склада в разрезе зон и ячеек хранения;
• анализ текущего состояния склада в разрезе адресного хранения;
• план-фактный анализ ожидаемого к поступлению товара и по факту принятого на склад;
• план-фактный анализ заказанного и отгруженного товара со склада;
• анализ выработки складского персонала.

Мониторинг заказов и задач осуществляется с помощью рабочих мест диспетчеров приемки, отгрузки и задач. Все аналитические функции реализованы при помощи отчетов, которые разработаны с использованием системы компоновки данных и могут вариативно настраиваться пользователями функционала подсистемы. Отчеты сгруппированы в зависимости от назначения в соответствующих подсистемах конфигурации.

• Интеграция с корпоративной информационной системой "1С:ERP Управление предприятием 2" , "1С:Комплексная автоматизация, редакция 2" , "1С:Управление торговлей, редакция 11" или решениями на их основе:
• Встроенные возможности обмена данными в формате XML;
• Настраиваемая частота обмена данными;
• Возможность изменения схемы обмена под специфику заказчика.
• Технологические преимущества – решение "1С:WMS Логистика. Управление складом" разработано на современной технологической платформе "1С:Предприятие 8.3", которая позволяет:
• обеспечить высокую надежность, производительность и масштабируемость системы;
• организовать работу с системой через Интернет, в режиме тонкого клиента или веб-клиент (через обычный интернет-браузер), в том числе в "облачном" режиме;
• создавать мобильные рабочие места с использованием планшетов и иных мобильных устройств;
• настраивать интерфейс для конкретного пользователя или группы пользователей с учетом роли пользователя, его прав доступа и индивидуальных настроек.

WMS - аббревиатура от английского «Warehouse Management System», или «система управления складом». Часто можно встретить русскоязычную аббревиатуру СУС, а некоторые производители относят свои системы даже не к WMS, а к IMS (inventory management system), WCMS (warehouse complex management system), и так далее. Те, кто чуть больше остальных погружен в складскую тематику, при упоминании об управлении складом сразу вспоминают радиотерминалы, этикетки, штрихкоды и прочие обязательные атрибуты внедрения. Те, кто погружен меньше, ассоциирует выражение «управление складом» со «складским учетом», что порой приводит к некоторым терминологическим разногласиям: если штрихкоды - это отсылка на технологии автоматической идентификации, то «складской учет» чаще ассоциируется с оформлением товаросопроводительной документации и ведением информации о складских остатках.

Перед тем, как мы перейдем к первому разделу, хотелось бы сказать, что статья не ставит перед собой цель рассмотреть весь возможный функционал. Она является, скорее, ознакомительной – как раз для тех, кто слышал или знает общие слова о WMS, но хочет узнать больше.

Автоматическая идентификация

Штрихкоды бывают разных форматов, но чаще всего используется EAN-13 и EAN-128. Первый обычно включает в себя информацию о продукте и логистической единице, а второй является так называемым «блочным» кодом, и может быть представлен даже не одной, а несколькими этикетками, где каждая последующая будет дополнять предыдущую. Блочный код делится на сегменты, отделяемые друг от друга специальными символами-сепараторами, и каждый сегмент содержит идентификатор типа данных, а также сами данные. Идентификатором типа данных может быть «товар», «срок годности», «дата производства», и многое другое. Так как содержание кода EAN-128 является стандартизированным, этот код часто используется у производителей.

Контроль исполнения

1) Сотрудник подошел к заданному грузу, находящемуся в заданном месте
2) Сотрудник переместился с грузом к заданной ячейке
3) Сотрудник разместил груз в ячейке

Таким образом, для обеспечения контроля исполнения нам потребуется штрихкод не только у ячейки, но еще и у груза. Если мы дадим сотруднику возможность на каждом этапе осуществлять сканирование штрихкода специальным сканером, то сможем определить, что он:

1) Подошел к той ячейке, откуда необходимо извлечь груз (сканирование ШК исходной ячейки)
2) Взял правильный груз (сканирование ШК груза)
3) Доставил груз к целевой ячейке (сканирование ШК целевой ячейки)

В зависимости от предприятия и типа склада, который мы автоматизируем, может использоваться самое разнообразное оборудование: радиотерминалы, информационные киоски, системы pick-by-light, put-to-light, а также банальные компьютеры с подключенным USB-сканером, расположенные близко к исходным и целевым ячейкам. Чаще всего, однако, можно встретить именно радиотерминалы - специальные промышленные КПК с встроенным сканером штрихкода (и не только - в зависимости от комплектации). Все радиотерминалы подключены к общей радиосети, так что сотрудник получает на экран терминала указания в пошаговом режиме: «Подойдите к месту… и сканируйте его ШК», «Возьмите груз… и сканируйте его ШК», «Разместите в ячейке… и сканируйте ее ШК». Помимо контроля исполнения, мы получаем еще и полезную статистику о времени перемещения сотрудника между ячейками, а также затратах времени на каждом этапе выполнения задачи. Главное - не увлечься слишком сильно, так как сканирование штрихкода тоже занимает некоторое время, и на тех складах, где выполняется большое количество операций - например, 20 000 операций в смену, - задержка даже в 2 секунды даст 40 000 секунд издержек, что превышает 11 ресурсо/часов.

Сквозная диспетчеризация

1) Выполнять все задачи по FIFO (задачи выполняются в той последовательности, в которой создавались)
2) Сначала расставить пришедший на склад товар, а потом отправить исполнителя на отгрузку (можно и в обратной последовательности)
3) Выполнить весь перечень задач в «попутном» режиме

Теперь подробнее про «попутный» режим: грузы для размещения в машине, которая ждет отгрузки, находятся на складе, в так называемой «зоне экспедиции отгрузки». Представим, что это места на фронтальных стеллажах, находящиеся близко к воротам. Мы берем груз, завозим его в транспорт (или подвозим грузчикам на ворота), затем берем с соседних ворот другой груз для размещения, ставим его недалеко от следующего груза из зоны экспедиции отгрузки, и продолжаем процедуру отгрузки, перемежая ее - таким образом - с процедурой расстановки с приемки. Часто этот функционал называется «чередованием задач» (task interleaving), и именно возможность его гибкой настройки и наличие готовых алгоритмов характеризует действительно хорошую WMS.

Помимо перемещения грузов погрузчиком, существует множество и других операций, которые могут выполняться сотней сотрудников в параллельном режиме. В этом случае, важно так распределить задачи, чтобы не только обеспечить требуемую приоритезацию, но еще и не допустить таких элементарных глупостей, как отправка нескольких исполнителей в одну и ту же аллею (проход между стеллажами), где они будут толкаться и мешать друг другу. На этом месте, грамотный читатель наверняка прокомментирует, что важно не только избавиться от столкновений, но еще и распределять грузы по складу так, чтобы обеспечить равномерную нагрузку на имеющуюся площадь, но одно другое не исключает, а дополняет, что мы и увидим, когда будем говорить о стратегиях размещения.

Стратегии размещения

Почему я обратился к классификации систем, когда глава посвящена стратегиям размещения? Потому что большинство пользователей WMS под «стратегией размещения» привыкли видеть именно то, что предлагается самыми дешевыми системами «коробочного» уровня, вроде такого: «Первый – в зону набора, остальные – в хранение», «Ставить рядом с таким же товаром», «Тяжелые – вниз, легкие – вверх», и так далее. Самое существенное ограничение такого представления – это смешение «теплого» с «мягким». Например, мы вполне можем захотеть все одновременно: размещать тяжелые – вниз, легкие – вверх, ставить вновь поступившие грузы рядом с такими же товарами, и первые пришедший груз поставить в зону набора, чтобы потом не тратить время на пополнение. Именно поэтому, в адаптируемых системах понятие «стратегии» очень условно: можно сконструировать десятки и даже сотни правил, которые будут выстраивать логику именно так, как это сейчас необходимо. В этом – огромное преимущество адаптируемых систем перед коробочными, когда речь идет о складе коммерческой грузопереработки, который оказывает услуги по хранению и обработке грузов (так называемые 3PL-склады). Ведь когда на склад приходит новый поклажедатель (клиент склада), у него может быть самая разная продукция: от гаек и консервов до охлажденного мяса. Бывают ситуации, когда размещать грузы приходится с учетом таких невообразимых атрибутов, как первые несколько символов наименования товара.

Тем не менее, какой бы система не была, одним из ее важных преимуществ будет наличие уже готовых правил (вариантов), которые можно использовать – это сильно сэкономит время при подготовке системы к эксплуатации.

Стратегии резервирования

1) Товар (материал)
2) Склад (если система обслуживает несколько физических складов)
3) Владелец запаса (поклажедатель)
4) Вид / категория запаса (свободно используемый, подозрение на брак, карантин, уцененный и т.п.)
5) Номер или код партии (возможно, составной атрибут)

Перечислять список можно сколь угодно долго, ведь развитые системы управления могут учитывать множество параметров учета запаса, и даже расширять этот перечень без необходимости программирования.

Как видно, резерв верхнего уровня создается под документ, так как документ – это самый верхний (укрупненный) уровень детализации в системе управления, которой приходится работать на уровне атомарных операций. Но именно для выполнения атомарных операций требуется создание резервов и на «нижнем» уровне, который включает в себя идентификатор ячейки и груза. Дело в том, что на один и тот же груз могут существовать несколько заданий, и нельзя допустить, чтобы в одно место были направлены два сотрудника, один из которых вдруг на подходе к ячейке выяснит, что для исполнения задания товара там явно недостаточно. Причем, некоторые системы накладывают резерв на уровне зоны склада, выстраивая задания в реальном времени, и именно у таких систем возможны вышеуказанные конфликты.

Естественно, резерв верхнего уровня должен учитывать резерв нижнего уровня, поэтому два резерва редко сосуществуют – чаще происходит их преобразование с одного уровня в другой. Именно в рамках этого преобразования, система должна определить, в каких зонах склада какие именно операции потребуется выполнить. Например, требуется отгрузить 1000 штук, а на одной палете размещается 600 штук. В коробке вмещается 40 штук. Таким образом, система управления должна найти одну целую палету на 600 штук, а еще 400 штук набрать десятью коробками. Так как набрать товар с большой высоты крайне затруднительно (можно использовать специальную технику или – банально – лестницу, но техника имеет высокую стоимость, а лестница подразумевает очень низкую производительность), для набора коробок и / или штук используют нижние ярусы, позволяющие сотруднику среднего роста дотянуться до требуемых грузов.

Опять же, в зависимости от класса системы, стратегия может быть представлена фиксированным алгоритмом с вариантами настроек, либо гибкой логикой правил. Стратегия резервирования чаще всего привязывается к конкретной зоне склада, поэтому получается список «обзора» системой зон склада с указанием на то, как именно в данной зоне будет резервироваться товар, например:

1) Резервирование целыми палетами в зоне хранения (более высокий приоритет)
2) Резервирование по FEFO (first expired – first out) в зоне набора (менее высокий приоритет)

В адаптируемых системах с большой степенью вероятности будет присутствовать возможность создать правила в привязке к произвольным атрибутам, а не только к типу заказа или товару, как это реализуется в дешевых «коробочных» вариантах. Таким образом, опять возвращаемся к 3PL-складам, где гибкость играет большую роль в конкурентоспособности, и лишний раз констатируем, что для подобных объектов адаптируемые системы являются наиболее подходящими.

Формирование заданий

Про задания на перемещение мы уже упоминали, и они очень сильно упрощают любую дальнейшую оптимизацию тем, что за одно перемещение оператор ПТО может взять только одну палету, так что улучшить что-то можно, только выстраивая задания в определенной последовательности. Конечно, есть вариант техники с длинными вилами (можно взять две палеты за раз), а также низких палет (несколько палет ставятся друг на друга, и техника их перевозит), но обзор подобных алгоритмов я бы отнес на следующий раз.

Задания на набор поистине открывают простор для творчества. Дело в том, что зоны набора для транспортных, групповых и единичных упаковок могут быть как раздельными, так и совмещенными. Какие-то зоны находятся на одном уровне склада, и один сотрудник может осуществлять набор одновременно во всех этих зонах, а какие-то разделены по уровням (например, многоуровневый мезонин для штучного набора), и один исполнитель никак не сможет попасть в другую зону склада. Помимо этого, единицы разных габаритов набираются в принципиально разную тару. Если транспортные и групповые упаковки обычно набираются на крупные товароносители (например, деревянные поддоны), то штучные и мелкоштучные единицы могут набираться в коробки или лотки.

Итак, системе необходимо объединить задания по зонам исполнения, затем – сгруппировать по общему признаку (на одних складах используется позаказный отбор, а на других – набирается сразу весь рейс). Далее, в зависимости от зоны и – как мы уже говорили – упаковки, необходимо подобрать оптимальную тару для набора, и распределить задания по единицам тары. После этого, система формирует комплект тары под исполнителя, и только после всех обозначенных шагов мы получаем готовое задание для исполнителя. Обратите внимание, что исполнитель не будет листать на своем радиотерминале список заказов, и не будет принимать решение о том, в какой последовательности ему необходимо выполнять задачи. Алгоритм его работы будет выглядеть примерно так:

1) «Возьмите: 1 поддон, 2 лотка»
Исполнитель берет поддон и 2 пластиковых лотка, сканируя их штрихкоды и подтверждая системе корректность типоразмеров.
2) «Идите к месту X»
Исполнитель сканирует штрихкод места
3) «Возьмите товар Y в количестве Z, и подтвердите количество»
На этом этапе, исполнитель может изменить количество набранного товара. Может возникнуть ситуация, когда в ячейке он не найдет требуемое количество, и система должна предложить ему альтернативу, если таковая есть.
4) «Положите указанное количество на поддон / в лоток N, и сканируйте его штрихкод»
Исполнитель сканирует штрихкод поддона или лотка – в зависимости от того, что указывает система, и подтверждает, что отбор произведен в корректную тару
5) …
Опять же: разные системы – разный уровень детализации и вариантов, но именно система «решает», какие задания, в какой последовательности и в какую тару будет собирать конкретный сотрудник.

Управление зоной консолидации

Тот, кто занимается набором, не должен о всем этом задумываться. Система должна выдать ему четкое задание: подойти к конкретному месту в зоне консолидации, выгрузить туда 1 лоток, в другое место – еще 2 лотка, и в третье – последний. Следующий сотрудник получит информацию о том, как распределить собранные на поддон транспортные упаковки по ячейкам той же зоны. Результат – мы получаем оптимально рассортированные грузы, которые можно подвозить к транспорту и загружать, будучи уверенными в том, что система выдержала правильную сортировку (первыми загружаются грузы по тем заказам, которые будут выгружены из транспорта последними).

Резюме